« Nous avons utilisé l’impression 3D pour l’outillage de nouvelles pièces et de pièces de rechange, l’amélioration de la ligne de production et la création de pièces sur mesure et de prototypes fonctionnels pour accélérer le processus de prise de décision. Son impact immédiat et positif se reflète dans le fait que, dès la première année d’intégration de la machine, nous avons largement rentabilisé notre investissement. »

Mathieu Dumora
UPSA

UPSA Stimule l’Innovation dans la Fabrication Pharmaceutique avec l’Impression 3D 

UPSA, un fabricant pharmaceutique produisant plus de 340 millions de boîtes de comprimés annuellement, doit son succès à une remarquable famille de médecins. En 1935, le Dr Camille Bru a fondé UPSA (l’Union de Pharmacologie Scientifique Appliquée) en France après avoir découvert que certains médicaments sont plus efficaces lorsqu’ils sont pris avec de l’eau gazeuse. Cette découverte a mené au développement de remèdes effervescents, un tournant dans la recherche et la production pharmaceutique.

UPSA est maintenant propriété de Bristol-Myers Squibb, mais comme l’explique Mathieu Dumora, chef de projet technique et infrastructure, la société continue de s’appuyer sur ses traditions.

« Il y a plusieurs années, nous avons réalisé que tout notre savoir-faire était entre les mains de quelques techniciens de longue date, » a déclaré Dumora. « Avec moins de jeunes apprenant les compétences nécessaires, nous avons dû trouver une nouvelle approche pour notre outillage et notre atelier interne. Nous étions également limités dans le type de pièces que nous pouvions fabriquer nous-mêmes avec nos technologies de production traditionnelles. »

UPSA surveille régulièrement les développements technologiques afin d’identifier ce qui pourrait faire une différence pour leur entreprise. Après avoir exploré l’impression 3D et la fabrication additive, UPSA a estimé qu’ils pourraient facilement économiser sur les coûts de fabrication et réduire leur stock de pièces en adoptant la technologie.

Un autre exemple de conception créative et de praticité a été la construction de supports de caméra sur la ligne de production. UPSA applique un codage de suivi et de traçabilité à son emballage et pour s’assurer que ces marques vitales sont correctement imprimées, une caméra est montée au-dessus de chacune d’elles. Un des ingénieurs de conception d’UPSA a utilisé la Fortus 450mc pour créer la forme, et a imprimé en 3D 22 unités, une pour chaque machine. Avant cette innovation, 27 pièces étaient nécessaires pour l’assemblage. Le nouveau design n’en compte que deux, représentant une réduction significative du temps et des coûts de production.

« Nous avons étendu notre utilisation de la Fortus 450mc au fil du temps que nous l’avons eue, » explique Dumora. « Nous l’avons utilisée pour l’outillage de nouvelles pièces et de pièces de rechange, l’amélioration de la ligne de production, et la création de pièces sur mesure et de prototypes fonctionnels pour accélérer le processus de prise de décision. En fait, son impact immédiat et positif se reflète dans le fait que, dès la première année d’intégration de la machine, nous avons largement rentabilisé notre investissement. »